닛산자동차가 글로벌 원가 혁신의 일환으로 중국 부품 공급망의 경쟁력을 심층 분석하며 대대적인 비용 절감 계획을 추진하고 있다.
2025년 9월 17일, 로이터통신 보도에 따르면 일본 가나가와현 요코하마 본사에서 기자회견을 연 도미타 다쓰조(富田達三) 총괄 부사장은 “중국식 표준 부품 활용 방식과 설계 초기 단계부터의 긴밀한 협업 모델이 핵심 경쟁 요인”이라며, 이를 자사 차세대 차량 개발 프로세스에 적용하겠다고 밝혔다.
그는 현재 변동비 2,500억 엔(약 17억1,000만 달러) 절감을 목표로 삼고 있으며, 2027년 3월까지 총 5,000억 엔의 비용을 축소하는 ‘토털 딜리버드 코스트 트랜스포메이션(TDCT) 프로그램’을 추진 중이라고 설명했다. 이 중 절반은 생산 설비·인력 등 고정비 하향 조정에서, 나머지 절반은 부품·원자재·물류 등 변동비 최적화에서 확보한다는 구상이다.
“중국 업체들은 표준화 부품을 광범위하게 도입해 설계 복잡성을 낮추고, 엔지니어와 공급사가 초기 단계부터 한 팀처럼 일한다. 이러한 ‘중국식 업무 방식’을 현재와 향후 출시될 닛산 차량 부품에 접목하는 것이 나의 과제다.” — 도미타 다쓰조 부사장
중국 공급망 전략의 특징과 닛산의 벤치마킹 포인트
1) 표준화(standardization): 다양한 차종에 호환 가능한 부품 플랫폼을 사용해 규모의 경제를 극대화한다.
2) 디자인-소싱 동시 진행(co-design): 설계 단계부터 공급사 엔지니어가 참여해, 생산성과 원가를 동시에 고려한다.
3) 글로벌 거점 확장: 헝가리·모로코·튀르키예 등지로 공장을 확대해 현지 OEM과 거래, 물류비를 절감한다.
닛산은 이러한 경쟁 요소가 단순히 ‘저렴한 인건비’ 효과가 아니라, 공정 혁신과 의사결정 속도에서 비롯된다고 판단하고 있다. 이에 따라 생산 라인 레이아웃 재설계, 부품 사양 단일화, 디지털 협업 툴 도입 등을 병행할 예정이다.
인력·설비 구조조정 현황
닛산은 2020년부터 진행한 턴어라운드 플랜을 통해 전 세계 20,000개 일자리를 감축하는 동시에, 7개 생산공장을 통폐합하고 있다. 도미타 부사장은 “공급사 수를 줄이려는 것이 아니라, 협업 깊이를 강화해 개발 사이클을 단축하겠다”고 강조했다.
한편, 닛산은 2027년 3월 결산연도까지 자동차 부문에서 영업이익 흑자 전환과 자유현금흐름(FCF) 플러스 달성을 목표로 세웠다. 이러한 지표가 달성되면, 배터리 전기차(EV) 라인업 확대와 소프트웨어 정의 차량(SDV) 전략에 투자를 재개할 수 있다는 판단이다.
변동비·고정비 용어 설명*
*변동비(variable cost)는 생산량에 따라 증감하는 비용으로, 원자재·부품·물류비 등이 해당한다. 고정비(fixed cost)는 설비 감가상각, 인건비 등 생산량과 무관하게 고정적으로 발생하는 비용을 의미한다.
시장 영향 및 전망
도미타 부사장은 “2,500억 엔이라는 숫자는 매우 도전적이지만, 사내 직원으로부터 수천 건의 아이디어를 수집한 덕분에 현재 모멘텀을 유지한다면 달성 가능하다”고 말했다. 그는 차량 모델마다 적용 속도가 달라 실질적인 원가 절감 효과는 올해 말에서 내년 사이 본격적으로 가시화될 것으로 기대했다.
닛산은 중국 부품사를 헝가리, 모로코, 튀르키예에 위치한 글로벌 거점에서도 잠재적 협력 파트너로 검토하고 있다. 이는 북미·유럽 공장에 현지 조달(Local sourcing) 비율을 높여 환율 변동 리스크를 완화하려는 전략이다.
$1 = 146.52엔(보도 시점 환율 기준)이다.
